Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.
У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Формируют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сегментов.
Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18. ..23°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее износостойкость. При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку заклепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно закрепляют заклепкой размером 6x28 мм.
При обжатии заклепок или замене изношенной пластины следят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок не более 1,5 мм).
Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски 3 х 45° и размещают спинку на специальном кондукторе.
Поломанные пальцы заменяют, а деформированные - правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на носок пальца и отгибают его в нужную сторону.
После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин пальцев должны находиться в одной плоскости, отклонение не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и поверочной линейкой, накладываемой поочередно на три рядом расположенных пальца. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.
Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. Длину шатуна регулируют так, чтобы при крайних положениях ножа сегменты располагались симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а также зубцы насечки вершин сегментов не выходили за пределы режущих кромок противорежущих пластин пальцев.
При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускается зазор между противорежущими пластинами и сегментами в передней части до 0,8 мм, а в задней - 0,8...1,0 мм. При этом зазор в передней части сегмента меньше, чем в задней, не более чем на 0,2 мм зазор между сегментом и прижимами 0,7 мм.
Структура РОБ хозяйства. Расчет объемов работ по ремонту и ТО в центральной ремонтной мастерской. Календарное планирование ремонтно-обслуживающих работ.
Структура, размеры и функции объектов ремонтно-обслуживающей базы (РОБ) обусловлены работами, выполняемыми при обслуживании и ремонте машин. Анализ этих работ показывает, что они должны быть централизованными и децентрализованными. Часто повторяющиеся и технически несложные виды работ, не требующие оборудования, сложных приборов, выполняют на местах работы или хранения машин и оборудования (или вблизи от них) без вывода из эксплуатации (передвижные ремонтные мастерские, агрегаты ТО, пункты технического обслуживания, базы снабжения, магазины).
Для выполнения технологически сложных ремонтных работ необходимо организовать предприятия более высокой оснащенности (центральные ремонтные мастерские, станции технического обслуживания, цехи по ремонтусложных машин,мастерские общего на значения и др.) с частичным выведением машин и оборудования из эксплуатации.
Ремонтные и другие работы высокой сложности (восстановление деталей) следует выполнять на предприятиях с высокой оснащенностью производства, высокой квалификацией рабочих и инженерно-технических работников.
Эти обстоятельства обусловили построение трехзвенной структуры РОБ, определили функции каждой структурной единицы, а выявленные объемы ремонтно-обслуживающих и других сервисных работ - размеры и размещение объектов базы.
Главное назначение РОБ - максимальное удовлетворение потребностей сельского товаропроизводителя, а также предприятий перерабатывающих отраслей АПК в поддержании и восстановлении работоспособности машин и оборудования. Ремонтно-обслуживающая база должна отличаться многообразием исполнителей и производств, обеспечивать создание рынка услуг, противодействовать монополизму в выполнении работ технического сервиса.
Первичные производители сельскохозяйственной продукции мелкотоварного назначения (крестьянские хозяйства, семейные фермы) должны иметь собственную производственную базу для проведения несложного ремонта, технического обслуживания тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин (сарай, навес и площадка с твердым покрытием для хранения машин, комплекты инструментов, приборов и приспособлений для проведения ТО, настройки и регулировки машин).
Сложные виды ТО и ремонта целесообразно проводить в ремонтных мастерских крупных хозяйств, на ремонтных предприятиях агропромсервиса на договорной основе. С увеличением числа фермерских хозяйств возрастает потребность в ремонтно-технологическом оборудовании, особенно в комплектах переносного оборудования и передвижных технических средствах.
Ремонтно-обслуживающая база сельскохозяйственных предприятий состоит из объектов на центральной усадьбе, в отделениях, бригадах, на фермах, а также в виде передвижных средств ТО и ремонта.
Ремонтно-обслуживающая база на центральной усадьбе хозяйства в своем составе должна содержать четыре технологических сектора.
Сектор ТО и ремонта сельскохозяйственной техники включает в себя: центральную ремонтную мастерскую Г" (ЦРМ), открытые площадки и навесы для ремонта сельскохозяйственных машин, материально-технический склад с площадкой для погрузки и выгрузки, площадки (или помещение) для наружной очистки машин.
Ремонтная мастерская может быть размещена в нескольких зданиях. В ее состав кроме основных отделений (механического, кузнечного, сварочного и т. п.) входят посты ТО и диагностирования тракторов и комбайнов, а также разборочно-сборочное отделение.
При недостатке площади в мастерской ремонт крупногабаритных машин (комбайнов) проводят в отдельных помещениях (цехах).
Сектор длительного хранения (машинный двор) включает в себя: закрытые помещения (гаражи), навесы, площадки для хранения машин, рабочих органов, подъемно-транспортного оборудования, для сборки вновь поступивших машин и разборки списанных; помещения для хранения деталей, сборочных единиц, агрегатов снятых с машин на период их хранения.
На машинном дворе организуют хранение машин и оборудования, подготовленных к работе, Специальных машин общехозяйственного назначения, тракторов, комбайнов и других сложных машин, подлежащих ремонту в ЦРМ.
Сектор межсменной стоянки и ТО автомобилей содержит открытые площадки и отапливаемые гаражи. На межсменной стоянке находится техника специализированных отрядов и других механизированных подразделений, базирующихся на центральной усадьбе.
Сектор хранения и выдачи нефтепродуктов состоит из емкости для хранения нефтепродуктов, устройства для залива топлива в цистерны заправочных агрегатов и постов заправки машин.
Кроме указанных выше секторов на центральной усадьбе хозяйства предусматривают служебно-бытовые здания, где должны быть комната отдыха, учебная комната, гардеробы для рабочей и домашней одежды, душевая, санузел.
6.3. Типы ремонтно-обслуживающей базы в зависимости от числа тракторов в хозяйстве
Ремонтно-обслуживающая база хозяйства может быть следующих типов (табл. 6.3):
тип А - каждое подразделение хозяйства (бригада) представляет собой самостоятельный хозяйственный центр, где размещена закрепленная за ним техника и создана ремонтно-техническая база. РОБ на центральной усадьбе хозяйства включает в себя ЦРМ, материально-технический склад, машинный двор, автогараж, нефтесклад, административно-бытовое здание и т. д.;
тип Б - на центральной усадьбе находится хозяйственный Центр одного подразделения хозяйства (бригады) и базируется закрепленная за ним техника. В состав РОБ кроме обязательных объектов (ЦРМ, машинного двора, автогаража и нефтесклада) входит ре монтно-технологическая база подразделения (бригады). Другие отделения (бригады) имеют свои РОБ;
тип В - все подразделения находятся в одном хозяйственном центре, где базируют всю технику. Хозяйства этого типа невелики по размерам. На центральной усадьбе сосредоточивают весь комплекс сооружений РОБ, включая ЦРМ, машинный двор, автогараж, нефтесклад с постом заправки, сектор межсезонной стоянки машин и др. На центральном машинном дворе хранят всю технику.
ЦРМ предназначены для проведения текущего ремонта, ТО тракторов, комбайнов, автомобилей, землеройной и мелиоративной техники, сельскохозяйственных машин, оборудования животноводческих ферм и комплексов, энергетического и электротехнического оборудования и др.
Машинный двор (в типовом решении) включает в себя: помещения (гаражи, сараи, навесы); площадки с твердым покрытием или профилированные для хранения техники; площадки для регулировки машин и комплектования МТА; склад для хранения составных частей, снимаемых с машин при длительном хранении; пост консервации и оборудование для нанесения антикоррозионных покрытий (защитных смазок, предохранительных составов, лакокрасочных покрытий); погрузочно-разгрузочную эстакаду; площадку для разборки машин и дефектации деталей списанной техники; помещение для оформления и хранения документов; противопожарное и другое стандартное оборудование.
Автогараж с профилакторием представляет собой отапливаемые помещения с участками для ТО и текущего ремонта подвижного состава.
Размещение резервуаров на нефтескладе может быть подземным, наземным и наземно-подземным.
Ремонтно-обслуживающая база в подразделениях хозяйства (бригадах) включает в себя сооружения и площадки, оснащенные технологическим оборудованием дли проведения первого, второго и сезонного технических обслуживании тракторов, комбайнов, сельскохозяйственных машин, регулировки и комплектования их в агрегаты, стоянки агрегатов и машин между сменами, текущего ремонта несложных сельскохозяйственных машин, хранения закрепленной за подразделением техники. В состав базы входят: мастерская с постом технического обслуживания и складом для хранения снимаемых деталей; пост заправки нефтепродуктами; отапливаемый гараж для стоянки тракторов, эксплуатируемых в холодное время года; площадки для наружной очистки машин, ремонта, регулировки рабочих органов и комплектования агрегатов; площадки для длительного хранения машин; стоянки тракторных агрегатов и прицепов в межсезонное время; служебно-бытовые помещения, где оборудуют красный уголок, комнаты отдыха и приема пищи, душ, гардероб, помещения для сушки рабочей одежды и ее периодической чистки (стирки).
Размещение объектов РОБ подразделения зависит от расположения населенного пункта относительно массива полей, состояния дорог, продолжительности сезона полевых работ, равномерности загрузки техники и др.
На полях, удаленных от населенного пункта, организуют РОБ сезонного функционирования.
Ремонтно-обслуживающую базу подразделения создают по типовым проектам, обеспечивающим обслуживание до 40 тракторов и соответствующего количества сельскохозяйственных машин в отделении (бригаде)хозяйства.
Ремонтно-обслуживающую базу машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов размещают в отдельно стоящем здании или в блоке подсобно-вспомогательных помещений, оснащая его оборудованием для ТО и текущего ремонта машин и оборудования ферм и комплексов.
Для ТО и ремонта машин растениеводства на месте их использования применяют передвижные средства, принадлежащие непосредственно хозяйствам или районному ремонтно-техническому предприятию (РТП). Передвижные средства ТО и ремонта используют в сочетании со стационарными объектами РОБ.
К передвижным средствам относятся: агрегат технического обслуживания; механизированный заправочный агрегат; ремонтная или ремонтно-диагностическая мастерская; диагностическая установка; мастерская для ТО и ремонта оборудования нефтескладов и установка для очистки резервуаров; мастерская для ремонта средств связи и др.; мастерская для ремонта электронных средств.
На расстоянии, безопасном в противопожарном отношении, желательно предусмотреть навес с ограждением для хранения топливно-смазочных материалов; резервуар для дизельного топлива вместимостью 3...5 м 3 , бочки вместимостью 200 и 100 л, ручной насос для перекачки нефтепродуктов, маслораздаточный насос-дозатор.
Предприятия технического сервиса районного уровня включают в себя районное ремонтно-техническое предприятие (РТП) или ремонтные предприятия агрокомбината, агрофирмы, имеющие в своем составе станции технического обслуживания энергонасыщенных тракторов, автомобилей, оборудования животноводческих ферм, сложных уборочных машин; ремонтную мастерскую общего назначения; технический обменный пункт, снабженческо-сбытовое подразделение. На их базе возможно создание фирменного технического сервиса.
Станции технического обслуживания относятся к специализированным предприятиям районного уровня и предназначены для ТО и текущего ремонта энергонасыщенных тракторов, автомобилей и оборудования животноводческих ферм. Капитально отремонтированные составные части для текущего ремонта поставляют специализированные ремонтные предприятия областного уровня.
Мастерские и цехи районного предприятия по ремонту комбайнов, Других сложных машин и их составных частей специализируются на ремонте зерноуборочных комбайнов, корне- и ботвоуборочных машин, картофеле-, кукурузо-, силосо-, кормо- и хлопкоуборочных комбайнов (или машин). Цехи по ремонту комбайнов выполняют ремонт на готовых агрегатах, капитальный ремонт которых проводят на специализированных предприятиях.
Составные части самоходных комбайнов, унифицированные с тракторными, ремонтируют на специализированных предприятиях по кооперации. Специализированные комбайноремонтные предприятия выполняют капитальный ремонт составных частей для других предприятий и для нужд текущего ремонта машин.
Мастерские общего назначения предназначены для выполнения заказов сельскохозяйственных предприятий и крестьянских (фермерских) хозяйств, других предприятий и организаций по ремонту и ТО тракторов, зерноуборочных и специальных комбайнов, сложных сельскохозяйственных машин, поливной техники, оборудования подсобных предприятий, а также по выполнению отдельных заказов на механические, сварочные и другие виды работ. При отсутствии в районе станций ТО тракторов, животноводческих ферм и других объектов ремонтно-обслуживающей базы мастерская выполняет все работы по ТО и текущему ремонту техники.
Технические обменные пункты служат для выполнения посреднических функций между владельцами или арендаторами техники, с одной стороны, и ремонтными предприятиями - с другой, при передаче в капитальный ремонт полнокомплектных машин и составных частей, а также при возвращении их из ремонта.
Технический обменный пункт представляет собой складское помещение для хранения составных частей и агрегатов сельскохозяйственной техники, которые выдают в обмен на сдаваемые в ремонт. В состав технических обменных пунктов входят также площадки для хранения обменного фонда полнокомплектных машин. Доставку ремонтного фонда от технических обменных пунктов до ремонтного предприятия и обратно выполняет РТП.
Необходимый обменный фонд на техническом обменном пункте состоит из новых и капитально отремонтированных составных частей. Он зависит от числа обслуживаемых машин. Функции пункта - приобретение списанной и требующей капитального ремонта техники у владельцев, ее постановка на ремонт и модернизация, реализация отремонтированных машин и оборудования по сниженным ценам.
Технический центр фирменного обслуживания и ремонта машин, оборудования и приборов - хозрасчетное производственное предприятие (объединение). Его основная задача - обеспечение работоспособного состояния техники владельцев или арендаторов, сосредоточенной на территории определенного региона (как правило, автономной республики, края, области или района). Технический центр - связующее звено. Он служит посредником между частными владельцами, арендаторами техники и предприятиями - изготовителями, а также непосредственным исполнителем работ по фирменному обслуживанию и ремонту.
Технический центр и его представители в РТП (райсервис) по договорам с владельцами или арендаторами техники выполняют следующие виды работ:
Предпродажную подготовку, ТО и послегарантийный ремонт техники и ее диагностирование, обеспечение необходимыми запасными частями, изготавливаемыми предприятиями машиностроительных отраслей и самим техническим центром:
сбор (пркупку) и восстановление изношенной техники, сборочных единиц и деталей к ней с последующей реализацией;
обучение персонала, обслуживающего технику, обеспечение владельцев и арендаторов техники наглядными пособиями, учебниками и методическими и справочными документациями на ТО и ремонт;
прокат и аренду машин, оборудования и приборов;
монтажные и наладочные работы на строящихся и действующих предприятиях, в хозяйствах и у фермеров;
изготовление несложного, в том числе нестандартного и оборудования для испытания, сборочных единиц и запасных частей, технологической оснастки и др.
Предприятия технического сервиса областного (краевого, республиканского) уровня - заводы, специализированные мастерские и цехи по капитальному ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов и их составных частей, машин и оборудования перерабатывающих отраслей АПК и животноводческих ферм, комплексов и птицефабрик, автомобильных и тракторных прицепов, поливной, мелиоративной и землеройной техники, автотракторного и силового электрооборудования, электронного оборудования техники, металлорежущих станков и ремонтно-технологического оборудования, оборудования нефтескладов, а также производства по централизованному восстановлению изношенных деталей, изготовлению ремонтно-технологического оборудования, оснастки и инструмента, пусконаладочные организации. Зоной деятельности предприятий этого уровня могут быть часть области, область, несколько областей или вся страна.
Заводы и мастерские по капитальному ремонту тракторов выпускают из ремонта полнокомплектные тракторы. Двигатели тракторов, агрегаты гидросистемы, топливную аппаратуру, электрооборудование ремонтируют на других специализированных предприятиях и поставляют для сборки на основе кооперации по согласованным ценам.
В свою очередь, предприятия по ремонту шасси тракторов выполняют капитальный ремонт составных частей шасси для других ремонтных предприятий.
Предприятия по ремонту тракторов имеют годовые программы от 300 до 2000 единиц.
Заводы и мастерские по капитальному ремонту автомобилей предназначены для полнокомплектного ремонта грузовых автомобилей и их составных частей.
На поточно-механизированных линиях и участках предприятий ремонтируют рамы и полурамы тракторов и автомобилей, карданные валы в сборе, ведущие мосты, коробки передач, трансмиссии в сборе, задние мосты, каретки подвески, передние оси, радиаторы, механизмы задней навески тракторов, гидроусилители руля, кабины. В целях улучшения загрузки предприятий рекомендуется их специализация на нескольких типах машин с использованием необезличрнного метода ремонта с предварительной оценкой стоимости ремфонда и расчетами с заказчиком по дифференцированным ценам. ,
Заводы и мастерские (цехи) по капитальному ремонту двигателей (мотороремонтные заводы и мастерские) специализируются на капитальном ремонте двигателей следующих марок: ЯМЗ-238НБ ЯМЗ-240В, СМД-14НГ, СМД-18Н, СМД-60, СМД-62, СМД-64 Д-160, А-01М, А-41, Д-65, Д-37М, Д-21 и их модификаций. Нередко предприятия выполняют ремонт двух-трех марок двигателей и более.
Как правило, мотороремонтные предприятия имеют развитые участки и поточно-механизированные линии ремонта составных частей и восстановления изношенных деталей: блоков, головок блоков, коленчатых валов, шатунов и др. Организуют ремонт составных частей, таких, как пусковые двигатели, масло-, бензо- и водяные насосы, компрессоры и т. д. Многие мотороремонтные заводы удовлетворяют потребности нескольких областей, т. е. вышли на межобластной уровень концентрации производства.
Цехи (участки) восстановления изношенных деталей - один из важнейших резервов повышения эффективности использования машин и оборудования в агропромышленном комплексе за счет повторного, а иногда и многократного использования исчерпавших ресурс деталей и сборочных единиц.
Восстановление деталей - это комплекс операций по устранению их основных дефектов, обеспечивающий возобновление работоспособности и параметров, установленных в нормативно-технической документации.
В системе АПК разработана генеральная схема развития производства по восстановлению изношенных деталей. В ее основу положено четыре основных звена.
Первое звено - посты и участки восстановления деталей в ремонтных мастерских крупных хозяйств. Здесь восстанавливают широкую номенклатуру деталей, не подлежащих централизованному восстановлению и не требующих сложного оборудования для восстановления.
Второе звено - участки и цехи восстановления деталей на специализированных предприятиях АПК, оснащенные универсальным и специализированным оборудованием. Детали восстанавливают по широкой номенклатуре на основе внутриобластной кооперации поставок ремонтного фонда.
Третье звено - крупные цехи при специализированных ремонтных заводах, которые оборудованы тремя-четырьмя поточно-механизированными линиями для восстановления деталей узкой номенклатуры и обеспечивают потребность нескольких областей. Например, один цех специализируется на восстановлении деталей двигателей, другой - на восстановлении деталей типа вал и т. д.
Четвертое звено объединяет в себе крупные предприятия, создаваемые по принципу межреспубликанской или межрегиональной специализации, укомплектованные поточно-механизированными линиями, которые экономически целесообразны только при больших производственных программах. Эти предприятия оснащают высокопроизводительным технологическим оборудованием.
Для расчета объемов ремонтных работ и производственной программы ремонтно-обслуживающего предприятия требуются следующие исходные данные: ожидаемый состав машинно-тракторного парка обслуживаемой зоны (хозяйства, группы хозяйств, региона) и число машин и оборудования по видам; среднегодовая наработка машин каждого вида; режимы ТО и ремонта, которые необходимо проводить для поддержания машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии; доремонтный и межремонтный ресурсы машин.
На основе этих данных рассчитывают общий объем работ по ремонту и ТО машин и оборудования, распределяют этот объем по месту исполнения, выявляют недостающие или излишние мощности в различных звеньях ремонтной базы и делают заключение о возможности и целесообразности капиталовложений в проектирование и строительство новых, расширение или реконструкцию существующих ремонтно-обслуживающих предприятий.
При разработке проектов новых предприятий исходные данные могут быть даны или рассчитаны, исходя из объема механизированных работ для машинно-тракторного парка (или объема перевозок грузов для автомобилей), что требует предварительного обоснования видов и количества техники.
При реконструкции существующих предприятий исходные данные принимают, исходя из опыта их работы с учетом перспективы и условий развития данного предприятия.
Существуют различные способы определения числа ремонтно-обслуживающих воздействий и объема ремонтных работ, отличающихся трудоемкостью и точностью проведения расчетов.
Для отдельных хозяйств или небольших межхозяйственных предприятий в целях текущего планирования наибольшее применение получил помашинный метод расчета. Для крупных предприятий или отдельных регионов, а также в целях перспективного планирования при расчетах производственных мощностей различных звеньев ремонтно-обслуживающей базы используют групповой метод.
Помашинный метод расчета заключается в определении требуемого годового числа ремонтов и ТО по каждой конкретной машине, исходя из ее фактической наработки от начала эксплуатации или последнего ремонта (технического обслуживания) до начала планируемого периода, планируемой годовой наработки, а также межремонтного ресурса.
Вначале устанавливают число капитальных, текущий ремонтов, ТО для каждой машины, а затем их значения суммируют, для группы машин по каждой марке.
Число ремонтно-обслуживающих воздействий в планируемом году для отдельной машины определяют из следующих выражений.
Число капитальных ремонтов
где В г - планируемая годовая наработка машины (для тракторов - в мото-ч, усл. эт. га или кг израсходованного топлива, для комбайнов - в га убранной площади, для автомобилей - в км пробега); В к - наработка /-й машины от начала эксплуатации или последнего капитального ремонта до начала планируемого периода (единицы измерения те же); М к - нормативный доремонтный или межремонтный ресурс машины данной марки в соответствующих единицах.
Число текущих ремонтов и технических обслуживании
К Т =(В Г + В Т)/М Т -К К; (6.2)
К 3 = (В г +В 3)/Мз-К к -К т; (6.3)
К 2 = (В Г + В 2)/М 2 -К К -К Т -К 3 ; (6.4)
К 1 = (В Г + В 1)/М 1 -К К -К Т -К 3 -К 2 , (6.5)
где К т, К 3 , К 2 и К, - соответственно число текущих ремонтов, технических обслуживании ТО-3, ТО-2 и ТО-1; В т, В 3 , В 2 и В, - соответственно наработка машины от последнего текущего ремонта, ТО-3, ТО-2 и ТО-1; М т, М 3 , М 2 и М, - соответственно нормативная периодичность проведения текущего ремонта, ТО-3, ТО-2 и ТО-1 (усл. эт. га, мото-ч, кг израсходованного топлива, га убранной площади или км пробега).
При определении числа ремонтов и ТО учитывают только его целую часть. Затем находят число ремонтов и ТО для всех машин данной марки, т. е. Трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ определяют произведением числа соответствующих видов ремонтов или технических обслуживании на трудоемкость этих видов ремонтов и обслуживании. Этим методом с достаточно высокой точностью рассчитывают число ремонтно-обслуживающих воздействий и объем ремонтных работ машин по каждой марке. Однако для использования этого метода необходимо иметь информацию о техническом состоянии каждой конкретной машины.
Групповой метод расчета используют для определения годового числа и трудоемкости ремонтно-обслуживающих воздействий по всей группе машин данной марки. Он основан на расчетах в соответствии со стратегиями, регламентирующими сроки и содержание ремонтно-обслуживающих воздействий в зависимости от вида машины и их наработки (календарного времени).
К основным дефектам катушечных высевающих аппаратов относятся: износ накладки, розетки и боковины, прогиб вала, выкраивание рифов (ребер) катушек. Катушки с изношенными ребрами заменяют. При износе накладки 2 (рис. 160) аппарат разбирают, срубая или срезая заклепки, накладку заменяют. Накладку восстанавливают наплавкой в среде углекислого газа и обрабатывают до толщины 2,5 мм. Так же можно восстановить розетку и боковину 1 Аппарата при их толщине не менее 1 мм или изготовить их штамповкой из листовой стали толщиной 2 ... 3 мм. Катушка и муфты должны легко перемещаться рычагом регулятора высева, а валы свободно вращаться. Зазоры между розеткой и катушкой, муфтой и отверстием корпуса допускаются не более 1 мм.
Высевающие Аппараты Сеялок СЗ-3,6, СЗГ-3,6, СЗЛ-3,6. Просвет между краем клапана и ребрами катушки в верхнем положении клапана составляет 6…8 мм, в среднем - 12 ... 15, в нижнем - 18 ... 21 мм. Зазор между клапаном и соприкасающимися с ним стенками коробки не должен превышать 1 мм.
Высевающие аппараты сеялок СЗУ-3,6, СЗТ-3,6. Просвет между нижним порогом и ребрами катушки в рабочем положении должен составлять 7 ... 8 мм со стороны розетки и 13 ... 14 мм со стороны муфты. Неравномерность высева отдельными высевающими аппаратами не должна превышать ±5% при прокручивании на стенде в течение 10 мин при частоте вращения ходовых колес 20 мин1.
Высевающие Аппараты Сеялок СКНК-6 и СКНК-8. Износы в соединениях показаны на рисунке 161. Сильно изнашиваются также рабочие поверхности зуба-отражателя и зуба-выталкивателя. При зазоре более 1,2 мм между кронштейном и шестерней и опорными поверхностями дна и диска внутренние поверхности восстанавливают постановкой втулки или выстиланием ленты, а наружные - постановкой кольца. Шестерни выбраковывают при износе зубьев до заострения. Изношенные оси зуба-отражателя и зуба-выталкивателя заменяют, изготавливая их из проволоки, а дефектные поверхности этих деталей восстанавливают газовой наплавкой чугуном или электродом ЦЧ-4 и обрабатывают абразивным кругом. У высевного диска вследствие трения о дно высевающего аппарата заостряются кромки отверстий, что может привести к дроблению семян. Кромки высевных отверстий притупляют напильником до закругления радиусом 1,5 мм
Картофелесажалки. Возможны следующие дефекты: износ поверхности крыльев сошника, погнутость дна и трещины сварных швов, износ осей ротора, погнутость и разрывы лопастей, отламывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника.
Ремонт сошников
При изгибе грядили выправляют на наковальне, предварительно разогрев до температуры 900…950 °С. Стенки сошников со сквозным износом наплавляют электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8 ... 10 мм оттягивают кузнечным способом и наплавляют сормайтом № 1. При этом носок нагревают до 1000 °С и наплавляют на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм и шириной 15…20 мм. После этого на обдирочно-шлифовальном станке затачивают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25…30° до толщины 1 ± 0,2 мм.
Сошники со сквозными износами восстанавливают приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старыхлемехов, дисков. Накладку приваривают внахлестку электродом типа Э42.
Измятые лопасти ротора рихтуют, разрывы и места отрывов лопастей от ступицы заваривают газовой сваркой стальными прутками. Отверстия в ступице ротора при зазоре более 1,0 мм развертывают под ось увеличенного диаметра.
Спирально-ленточные семяпроводы. Дефекты- смятые, растянутые и поломанные витки. Их правят на конусной стальной оправке деревянным молотком. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют ее с помощью проволочных крючков, нагревают до 850 °С, затем в вертикальном положении опускают на 1 ... 2 с в воду, подогретую до 50 °С, и проводят само пуск охлаждением на воздухе до 200…230 °С и далее в воде. При растягивании семяпроводов усилием до 40 Н не должно быть остаточной деформации витков. Дефектные семяпроводы из прорезиненной ткани заменяют. Для проверки качества семяпровода его скручивают на 360° и сгибают пополам. Исправный семяпровод после снятия нагрузки должен вернуться в исходное положение без следов деформации. Мундштуки семяпроводов с разрывами выбраковывают и изготавливают новые из листового железа толщиной 1,0 мм.
В режущем аппарате затупляются и выкрашиваются лезвия сегментов ножа и вкладыши пальцев; изнашиваются поверхность отверстия головки шатуна, зубья щечек головки шатуна и установочных реек, посадочные места шарнира крепления коромысла-; изгибаются уголки пальцевого бруса, изгибаются и скручиваются пальцы и перекашиваются секции.
При разрушении сегментов ножей на участке более 5 мм сегменты заменяют, используя стенд или приспособление для ремонта режущих аппаратов. На стенде нож подают с рамы правых секций в штамп пресса, где пуансонами удаляют? заклепки изношенных сегментов, отсоединяя их от спинки ножа. На раме левых секций проверяют прямолинейность и правят спинку ножа. Отклонение от плоскостей допускается не более 1 мм на длине ножа 1 м. Заменив блок в штампе, приклепывают новые сегменты. В собранном режущем аппарате нож должен передвигаться от усилия руки легко, без заеданий. В крайних положениях ножа оси сегментов должны совпадать с осями пальцев с точностью до 5 мм (в силосоуборочном комбайне до 3 мм). При необходимости регулировка достигается изменением длины шатуна. Сегменты свободно прилегают к вкладышам пальцев при зазоре возле носка сегмента до 0,5 мм и у основания - 1,5 мм. Отклонение от плоскостности вкладышей пальцев допускается не более 0,6 мм. Проверяют это расстояние щупом, замеряя зазор между вкладышами и линейкой, устанавливаемой поочередно на три ряда расположением вкладыша.
Ремонт мотовило.
В процессе эксплуатации изнашиваются подшипники и шейки цапф трубы, труба прогибается, появляются трещины в сварных швах крепления дисков лучей и др.
Подшипники, изношенные до зазора более 2 мм, заменяют новыми или изготовленными из древесины твердых пород. При износе шейки цапф трубы до диаметра менее 29,2 мм цапфы отсоединяют от трубы, наплавляют вибродуговой наплавкой и протачивают на нормальный размер. Поломанные деревянные лопасти мотовила заменяют новыми из сухой сосны или делают составными с накладками. Для разборки и сборки мотовила используют подставки, на которые его устанавливают цапфами трубы в призмы-зажимы. Труба мотовила должна быть параллельна пальцевому брусу с отклонением не более 10 мм на всей длине. Трубы грабли мотовила не должны прогибаться более чем на 5 мм (устраняют натяжением растяжек).Осевое перемещение ведомого диска верхнего шкива вариатора частоты вращения мотовила допускается не более 0,5 мм
Ремонт молотильного аппарата.
Допускается износ бичей барабанов до высоты не менее 6 мм. Бичи должны плотно прилегать к подбичникам (зазор не более 1 мм). Забоины и заусеницы на рифах не допускаются. Бичи не восстанавливают.
Молотильный барабан ремонтируют на стенде, позволяющем с помощью пневмоцилиндра 10 И зажима 12 Закрепить головки болтов крепления бичей при отвертывании гаек.
Бичи с правым и левым наклоном рифов устанавливают на барабан поочередно пологой стороной рифа по ходу вращения. Радиальное биение Барабана Не должно превышать 1 мм, торце - вое - 2 мм.
/-рама;2- шток; 3 - Пневмоцилиндр; 4 - клинья; 5 - м еханизм подъема и опускания; 5 - толкатели; 7 - ложементы; 8 - ограничительные упоры с роликами; 9 - Держатель; 10 - Стойка; 11, 13 и 14 - Краны управления; 12 - Пневмозажим; 15 И 16 - установочные линейки; 17 - тележка; 13 - гидропресс; 19 - рычаг; 20 - пневмо-гидроусилитель
Перекос бичей при проверке относительно линеек 15 И 16 Допускается не более 10 мм на длине бича.
Для прокручивания вал барабана поднимают на роликовый механизм с ограничительными упорами 8, Воздействуя на пневмоцилиндр 3, Штоки 2 Которого передвигают клинья 4, Поднимающие толкатели 6 С ложементами 7. Для проверки биения вала барабана и правки тележку 17 С гидропрессом 18 И индикатором устанавливают в необходимое положение с помощью рычага 19 (зависит от марки комбайна). Биение концов вала допускается до 0,3 мм (в силосоуборочных комбайнах 0,5 мм). Вал правят гидропрессом 18, Шток которого приводится в действие от пневмогидроусилителя 20.
Планово-предупредительная система ТО и ремонта с/х техники как основа организации ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства. Методы ремонта. Современные тенденции развития РОБ. Функции машинно-технологических станций и их становление в Пермской области.
Особенности обработки восстановленных деталей резанием. Выбор и создание установочных баз, их условные обозначения. Классификация инструментов по видам обработки резанием.
Механическую обработку резанием используют в качестве подготовительной и окончательной обработки при восстановлении деталей разными методами. Она служит основой ремонта деталей (гильз цилиндров, коленчатых валов и др.) способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.
Качество поверхности и точность механической обработки определяют качество восставленных деталей, а следовательно, и отремонтированных машин.
На ремонтных предприятиях практически встречаются все виды механической обработки резанием (точение, фрезерование, строгание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, зубо-и резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование и др.), применяемые на машиностроительных заводах. Однако предварительная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют свои особенности, которые значительно затрудняют механическую обработку при их восстановлении по сравнению с обработкой при изготовлении новых деталей. К таким особенностям относят:
трудности с выбором технологических баз (поверхностей, линий, точек, ориентирующих деталь на станке), так как часто после эксплуатации для них характерны износы и повреждения;
высокая твердость и плохая обрабатываемость резанием из-за закаливания и наличия в нанесенных слоях оксидов, карбидов, шлаковых включений и других примесей.
В ряде случаев (например, при наплавке) наблюдают неравномерность толщины наплавленного слоя; его толщина (при различных способах дуговой наплавки) в несколько раз превышает износ, что значительно увеличивает объем последующей механической обработки по сравнению с изготовлением новых деталей. Иногда припуск ограничен (при гальваническом наращивании), что может привести к браку «по черноте».
При проектировании технологического процесса механической обработки решают следующие основные задачи: надежное (без брака) выполнение требований рабочего (ремонтного) чертежа (в частности, выдерживание размеров, допусков, параметров шероховатости, твердости и др.); разработанный процесс должен быть для данных условий наиболее экономичным.
Выбор и восстановление технологических баз. Рассмотрим некоторые понятия.
Базы - поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы - совокупность поверхностей (линий, точек), от которых даны размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.
Технологические базы - поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.
Измерительные базы - поверхности (линии и точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.
Основная технологическая б а з а - поверхность (линия, точка), которая так же предназначена для ориентации детали на станке, в сборочной единице или машине. Например, отверстие зубчатого колеса используют при ориентации колеса в процессе сборки относительно других деталей. Оно же может служить технологической базой при чистовой обработке колеса на токарном станке.
Вспомогательные технологические базы -поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине. К ним относят центровые гнезда вала, которые используют при его изготовлении на токарных и шлифовальных станках; внутренние проточки в юбке поршня для его крепления на станках; обработанную плоскость и два отверстия в разных концах корпусной детали для ее размещения в процессе обработки.
Применяют следующие основные виды базирующих поверхностей при следующих обработках:
точении и круглом шлифовании: два центровых гнезда; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и центровое гнездо; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и торец;
фрезеровании, сверлении и плоском шлифовании: две перпендикулярные плоскости и точка в третьей взаимно перпендикулярной плоскости; плоскость и два отверстия; три-четыре центровых гнезда; цилиндрические поверхности для зажима детали в призмах; конические поверхности.
В процессе бесцентрового шлифования и развертывания самоустанавливающейся разверткой технологическими базами служат обрабатываемые поверхности деталей.
При выборе технологических баз следует руководствоваться следующими положениями.
1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные (центровые гнезда у валов и осей; плоскость и два отверстия у корпусных деталей и др.), так как основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить технологическими.
Однако и вспомогательные базы могут быть деформированы. Поэтому их проверяют и в случае необходимости исправляют. В ряде случаев они срезаются в конце технологического процесса изготовления детали, т.е. деталь лишена технологических баз. Тогда дополнительно создают вспомогательные базы, образуя новые центровые гнезда в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали. Растачивают центровые фаски на внутренних поверхностях отверстий (валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней поворотных цапф).
2. Использование основных баз. У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую, обрабатывают остальные поверхности. Этот способ применяют для ремонта корпусных деталей (блоков, коробок передач, задних мостов, корпусов подшипников, ступиц и втулок).
3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вмес с соединяемой. Примером служит расточка рабочей поверхности тормозного барабана на токарном станке. Тормозной барабан / (рис. 3.62) размещают на ступице 4. После днюю жестко закрепляют на конусах оправки 2, установленной в центрах станка.
4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в качестве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым (без пересчета), возможно, более точным размером. При этом необходимо совмещение установочной и измерительной баз. В противном случае точность изготовления детали снижается (возникает так называемая погрешность базирования).
5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение покрытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.
Приспособления. В ремонтных мастерских хозяйств применяют универсальные, на ремонтных заводах и ремонтно-технических предприятиях - универсальные и специализированные приспособления.
На токарных и круглошлифовальных станках обычно используют универсальные приспособления для обработки в центрах и патроне.
К приспособлениям для обработки в центрах относят центры (обычно комплект из двух опорных центров), поводковые устройства, центровые оправки и люнеты.
Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся. Их рабочий конус 60°. При обработке полых деталей иногда применяют рифленые центры, которые вставляют в шпиндель станка. Они служат поводком для детали.
Поводковые устройства (хомутики, поводковые планшайбы, поводковые скобы, самозажимные поводковые патроны) предназначены для связи обрабатываемой детали, установленной в центрах, со шпинделем станка.
Центровые оправки (рис. 3.63) устанавливают в центры токарного станка и используют в процессе обработки наружных поверхностей деталей типа «втулка» (стаканов, зубчатых колес и др)-Люнеты служат для поддержания длинных валов во избежание их прогиба под действием сил резания. Они бывают неподвижные и подвижные.
При патронной обработке детали крепят на токарных и кругло-шлифовальных станках с помощью двух-, трех-, четырехкулачковых и цанговых патронов. Наиболее распространены трехкулачковые самоцентрирующие патроны. В четырехкулачковом патроне каждый кулачок передвигается самостоятельно, что позволяет закреплять в нем заготовки неправильной формы. При крупносерийном или массовом восстановлении деталей применяют двух- или трехкулачковые патроны с пневмо-, гидро- и электроприводами.
Цанговые патроны по сравнению с кулачковыми более точные и не портят зажимаемую поверхность детали. Для большей универсальности они снабжены набором цанг в зависимости от размеров деталей. Используют также специальные патроны, закрепляющие зубчатые колеса по профилю зубьев в процессе шлифования отверстий.
На фрезерных станках детали монтируют с помощью машинных тисков (с винтовым, эксцентриковым, гидравлическим и пневматическим зажимами), поворотных приспособлений с вертикальной и горизонтальной осями вращения, поворотных столов и кассетных приспособлений.
Чтобы правильно установить приспособления относительно режущего инструмента, следует использовать на фрезерных станках направляющие шпонки и габариты. Первые позволяют правильно расположить приспособления относительно оси станка. Одну-две шпонки закрепляют на нижнем основании корпуса приспособления и вводят в один из продольных пазов стола. Этим достигается совмещение продольной оси приспособления с направлением продольного хода стола. Вторые служат для выверки положения стола вместе с приспособлением относительно фрезы. Их выполняют в виде пластин, уголков, призм и т.п. Габариты устанавливают на корпусе приспособления на определенном расстоянии от поверхности обработки. Его выверяют с помощью щупа.
На сверлильных станках в качестве приспособлений применяют кондукторные плиты (могут быть подвесными) с кондукторными втулками; поворотные и опрокидываемые приспособления, различные резцовые оправки.
Под планово-предупредительной системой обслуживания и ремонта понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимая для поддержания и восстановления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входит большое число элементов: основные средства ТО и ремонта (ремонтно-обслуживающая база); оборотные средства (запасные части и материалы); исполнители (ремонтные рабочие и ИТР); технологические регламенты (нормативно-техническая документация); передвижное технологическое оборудование и непосредственно сельскохозяйственная техника Для ТО и ремонта.
Назначение системы - обеспечение требуемого уровня технической готовности машин и оборудования в процессе полного использования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатации при минимальных затратах труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт.
Процесс функционирования системы предусматривает выполнение необходимых технических воздействий на машины и оборудование.
Все ремонтно-обслуживающие воздействия в зависимости от сложности их выполнения подразделяют на пять видов. В порядке возрастания сложности их располагают следующим образом: техническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт с использованием готовых составных частей (сборочных единиц и агрегатов), капитальный ремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.
Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировке. При ТО работы подразделяют на диагностические и исполнительные. Диагностические работы проводят в плановом, обязательном порядке в полном объеме, предусмотренном технической документацией. Необходимая полнота выполнения исполнительных работ назначается после оценки технического состояния.
Текущий ремонт (ТР) - комплекс работ по поддержанию или восстановлению работоспособности машины, включая операции самого сложного ТО и работы предупредительного характера по замене составных частей, достигших предельного состояния. Восстановление работоспособности иногда ограничивается заменой отказавшей составной части. В связи с этим в первом случае текущий ремонт называют плановым, а во втором - неплановым.
Технологическое содержание планового ТР по совокупности операций характеризуется высокой индивидуальностью, в связи с чем расчеты с заказчиком за него выполняют только за конкретный объем выполненных работ.
Капитальный ремонт (КР) - комплекс работ по восстановлению не только работоспособности, но и ресурса машины. Ресурс отремонтированной машины достигается за счет восстановления исходной пространственной геометрии базисных деталей, замены и восстановления других изношенных деталей, возобновления исходного монтажа, регулировок, смазки и окраски.
Разнообразие конструктивно-технологического исполнения машин и условий их использования, обслуживания и ремонта в общем
случае предусматривает несколько стратегий (табл. 6.1) выполнения ремонтно-обслуживающих воздействий:
С, - по потребности после отказа;
С 2 - регламентированная в зависимости от наработки (календарного времени) по сроку и содержанию ремонтно-обслуживающих воздействий;
С 3 - по состоянию объекта с периодическим или непрерывным контролем (диагностированием).
Две последние стратегии имеют планово-предупредительный характер. Комплексная система ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве максимально ориентирована на наиболее эффективную стратегию, которая включает в себя три варианта, уточняющих по
Под методом ремонта понимается совокупность технологических и организационных правил выполнения работ по устранению возникших неисправностей и отказов машин путем замены или восстановления деталей и сборочных единиц.
Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонтируемых частей к определенному экземпляру изделия. В зависимости от этого признака на ремонтных предприятиях распространены три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный.
Обезличенный метод ремонта. При этом методе не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.
Обезличенный ремонт получил распространение на специализированных предприятиях и наиболее соответствует поточной форме организации производства. При этом упрощается учет, отпадает необходимость составления ведомостей дефектов на каждый объект и т. д.
Недостаток метода - нарушение годных для дальнейшей эксплуатации соединений деталей и, как следствие, снижение их после-ремонтного ресурса.
Необезличенный метод ремонта. В этом случае сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. При таком ремонте проводят предремонтное диагностирование, по результатам которого определяют целесообразность разборки того или иного агрегата, сборочной единицы и соединения.
Достоинства метода заключаются в том, что отпадает необходимость в полной разборке машины, увеличивается ресурс деталей с износами в допустимых пределах. Это повышает сохранность машины. Необезличенный метод применяют в мастерских при текущем ремонте как сложных, так и простых сельскохозяйственных машин. Ведут работы по применению необезличенного метода ремонта агрегатов машин на специализированных предприятиях агропромышленного комплекса.
Агрегатный метод ремонта. Неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. Этот метод используют не только при ремонте, но и во время сложных ТО, а также при устранении отказов машины. Особенно эффективен такой метод для техники, работающей в уборочно-транспортных комплексах и при поточно-цикловом методе организации сельскохозяйственных работ. В мастерских организуют ремонт по круглогодовому графику на основе замены изношенных агрегатов на заранее отремонтированные в специализированных ремонтных предприятиях. Обменный фонд агрегатов создают на технических обменных пунктах ремонтно-технических предприятий. Целесообразно также иметь определенное количество обменного фонда при центральной мастерской хозяйства и пунктах ТО отделений (бригад).
При агрегатном методе ремонт машины разделяют как бы на две стадии: одна - восстановление сборочных единиц и агрегатов в условиях специализированных ремонтных предприятий, другая - разборочно-сборочные работы в условиях ремонтных мастерских хозяйств или ПТО внутрихозяйственных подразделений. При этом сочетаются индустриализация ремонта за счет серийного восстановления сборочных единиц и агрегатов с учетом степени износа каждой машины при определении комплекта нуждающихся в замене агрегатов. Появляется возможность практически полного отказа от проведения капитального ремонта полнокомплектных машин.
Основное преимущество агрегатного метода - резко сокращается время нахождения машины в ремонте, поскольку он сводится к выполнению разборочно-сборочных операций и регулировке машины. Все это значительно упрощает производственный процесс ремонта с использованием менее сложного оборудования, в основном подъемно-транспортного. При этом увеличивается пропускная способность ремонтной мастерской, снижается потребность в капитальных вложениях на строительство новой или реконструкцию существующей мастерской, уменьшаются расходы на содержание ремонтно-обслуживающей базы.
Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.
У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Формируют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сегментов.
Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18. ..23°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее износостойкость. При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку заклепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно закрепляют заклепкой размером 6x28 мм.
При обжатии заклепок или замене изношенной пластины следят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок не более 1,5 мм).
Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски 3 х 45° и размещают спинку на специальном кондукторе.
Поломанные пальцы заменяют, а деформированные - правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на носок пальца и отгибают его в нужную сторону.
После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин пальцев должны находиться в одной плоскости, отклонение не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и поверочной линейкой, накладываемой поочередно на три рядом расположенных пальца. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.
Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. Длину шатуна регулируют так, чтобы при крайних положениях ножа сегменты располагались симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а также зубцы насечки вершин сегментов не выходили за пределы режущих кромок противорежущих пластин пальцев.
При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускается зазор между противорежущими пластинами и сегментами в передней части до 0,8 мм, а в задней - 0,8...1,0 мм. При этом зазор в передней части сегмента меньше, чем в задней, не более чем на 0,2 мм зазор между сегментом и прижимами 0,7 мм.
Регулировка режущего аппарата
Зазор между сегментами и вкладышами пальцев в передней части должен быть 0,5 мм, в задней - не более 1 мм. Зазор между сегментами и прижимными лапками допускается не более 0,5 мм. Такие зазоры достигаются рихтовкой пальцевого бруса, пальцев и подгибом прижимных лапок.
В жатках ЖВН-6, ЖВН-6-12 при крайних положениях ножа несовпадение осевых линий сегментов с осевыми линиями пальцев допускается не более 5 мм. Центрируют нож изменением длины шатуна.
В жатках ЖРС-4,9А при крайних положениях ножа осевые линии сегментов для каждого второго пальца не доходят до осевых линий на 6 мм.
По высоте среза растений в жатках ЖРС-4,9А и ЖВС-6,0 осуществляется путем изменением угла наклона платформы, а начальную высоту среза устанавливают реечно-червячным механизмом подъема и опускания ходовых колес.
В жатке ЖВН-6 этого достигают изменением положения копирующих башмаков относительно днища машины. В зависимости от вариантов совмещения отверстия в кронштейне главной балки с отверстиями в рычаге башмака высота среза может быть в пределах 120-250 мм.
При этом копирование в продольном направлении достигается в пределах ±150 мм, в поперечном ±170 мм для правой стороны и 265 мм для левой.
Натяжение пружин механизма уравновешивания устанавливают таким, чтобы сила воздействия копирующих башмаков на почву была 250-300 Н. При работе на влажных и каменистых почвах, когда копирование рельефа затруднено, башмаки снимают или устанавливают на минимальное расстояние от днища жатки, и высоту среза регулируют гидроцилиндрами.
Регулировка мотовила
Мотовило по высоте и выносу относительно режущего аппарата устанавливают так, чтобы стебли не скапливались на пальцевом брусе и нормально укладывались на транспортеры жатки.
При уборке прямостоящих хлебов высотой 0,8-1,2 метра вал мотовила выносят за линию ножа на 60-70 мм, а по высоте устанавливают так, чтобы планки касались стеблей выше их середины, но ниже колосьев.
При уборке низкорослых хлебов вынос мотовила уменьшают до 20-50 мм и опускают его по возможности ниже. Для уборки полеглых хлебов при движении жатки по направлению полеглости или под углом к ней, мотовило выдвигают вперед и опускают в самое низкое положение. При движении жатки навстречу полеглости, мотовило приближают к режущему аппарату.
В параллелограммном мотовиле регулируют наклон граблин и положение планок на граблинах. При уборке полеглых спутанных хлебов зубья граблин следует повернуть назад под углом 20-30º к вертикали. При уборке прямостоящих хлебов небольшой высоты вместо граблин целесообразно установить планки и использовать эластичные накладки. При высоком густом стеблестое, граблины или планки следует устанавливать вертикально, а при шнековом транспортере - повернуть граблины зубьями вперед на 20-30º.
Регулировка мотовила жатки ЖВН-6 по высоте осуществляется на ходу при помощи гидроцилиндров, а по горизонтали - перемещением ползунов на опорах вручную при остановках. В жатке ЖРС-4,9А обе эти регулировки выполняют гидроцилиндрами на ходу благодаря сблокированному механизму.
Частота вращения мотовила должна быть такой, чтобы окружная скорость планок в 1,2-1,8 раза превышала поступательную скорость жатки. При скоростях движения более 9-10 км/ч мотовило снимают. Предохранительные муфты мотовила регулируют на передачу крутящего момента 100 Н/м.
Регулировка транспортеров жатки комбайна
Транспортеры по натяжению устанавливают так, чтобы они не пробуксовывали и не были чрезмерно натянуты. Зазоры между полотном и направляющими должны быть одинаковыми с обеих сторон. Натяжение транспортеров регулируют ремнями и натяжными устройствами, перемещающими валики.
Для правильного формирования валка регулируют также стеблеотводы делителей, положение направляющего щитка выбросного окна, иногда уменьшают (при уборке высокоурожайных культур) ширину захвата жатки до 5 м.
ВВЕДЕНИЕ.………………………………………………………………………5
1. Назначение, устройство и регулировки жатки комбайна «Дон-1500»…...6
1.1 Назначение, устройство и регулировки режущего аппарата…………….6
1.2 Назначение, устройство и регулировки мотовила………………………...8
1.3 Назначение, устройство и регулировки шнека жатки……………………11
1.4 Назначение, устройство и регулировки битера проставки……………...12
1.5 Назначение, устройство и регулировки наклонной камеры…………….13
2. Правила безопасности труда при ТО и ремонте.
Пожарная безопасность………………………………………………………...14
ЗАКЛЮЧЕНИЕ…….……………………………………………………………16
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ…………..……………………17
ВВЕДЕНИЕ
В этой работе я расскажу о механизмах жатки, из чего они состоят и как их отрегулировать. Важно правильно отрегулировать все механизмы жатвенной части комбайна, что исключит полную или частичную потерю зерна.
Одной из основных задач сельского хозяйства является производство зерна, которое относится к числу сложных и трудоемких производств.
Механизация процессов производства зерна облегчает труд работников сельского хозяйства, особенно при уборке зерновых колосовых культур. Уборка зерновых культур - главная и первостепенная операция в производстве зерна.
Сроки уборки зерновых культур определяются биологическими особенностями культуры, погодными условиями и характером почвогрунтов. Проводить уборку необходимо своевременно и в сжатые агросроки. Это позволит собрать урожай с наименьшими потерями. При запоздании с уборкой зерновых культур неизбежны значительные невосполнимые потери. Зерноуборочная техника помогает в нужный момент быстро убрать урожай. Прототип современных зерноуборочных комбайнов был создан в XIX в. В 1868 г. в России агроном А. Р. Власенко построил и применил зерноуборочный комбайн, названный им «конной зерно-уборкой на корню». С появлением тракторной тяги, заменившей конную, зерноуборочные комбайны получили дальнейшее развитие.
С появлением комбайна уборка колосовых культур упростилась. За один проход по полю комбайн полностью осуществлял все уборочные операции: срезание стеблей, обмолот, очистку зерна и сбор пожнивных остатков. Этот способ уборки назвали прямым.
Целесообразность прямой комбайновой уборки состоит в том, что она высокопроизводительна, облегчает труд работников сельского хозяйства, экономит топливо, сокращает потери зерновых культур. Но такая уборка экономически эффективна только тогда, когда хлеб сухой, полностью созревший, незасоренный и неполеглый. Полеглый (особенно сильно полеглый) хлеб трудно поддается прямой уборке. При уборке зерновых колосовых культур широкое применение получили оба способа. В среднем по стране зерновые колосовые культуры с 60 % площадей убирают раздельным способом и с 40 % площадей - прямым комбайнированием.
Прямую уборку начинают, когда 95 % стеблей достигнет полной спелости, а влажность зерна - 14... 17%. Косят низко - не выше 15 см, а малорослые и полеглые хлеба - не выше 10 см.
Назначение, устройство и регулировки жатки комбайна «Дон-1500»
Жатка для прямого комбайнирования. Жатка комбайна предназначена для скашивания, формирования равномерного потока хлебной массы и транспортировки ее к молотильному аппарату. Жатка состоит из корпуса, режущего аппарата, мотовила, трубы, шнека, механизмов привода и регулировки рабочих органов. Корпус жатки образован сварным каркасом, обшитым листовым металлом, боковинами и задним (ветровым) щитом. На боковинах закреплены гидроцилиндры и подъема мотовила, делители, поддержки и мотовила. На левой боковине смонтированы клиноременный вариатор привода мотовила, механизм привода шнека и механизм качающейся шайбы - привода ножа. На задней стенке ветрового щита справа и слева расположены винтовые домкраты для установки жатки на площадке при монтаже. В средней части щита выполнено окно для прохода хлебной массы к битеру проставки. К нижней части корпуса прикреплены копирующие башмаки, а к его несущей трубе приварены кронштейны упоров и центрального шарнира.
Назначение, устройство и регулировки режущего аппарата
Режущий аппарат служит для срезания растений при прямом комбайнировании. Он состоит из пальцев и ножа с сегментами. Пальцы снабжены противорежущими пластинами. Нож приводится в возвратно-поступательное движение механизмом привода. На жатках комбайнов все большее распространение получает режущий аппарат системы Шумахера.
Возвратно-поступательный механизм привода
Режущий аппарат. На жатках комбайнов и валковых жатках устанавливают следующие режущие аппараты: сегментно-пальцевой закрытого типа (рис. 6, а), беспальцевой (рис. 6, б) или сегментно-пальцевой открытого типа (рис. 6, в).
Сегментно-пальцевой режущий аппарат закрытого типа состоит из пальцев 1, закрепленных на брусе 3, и ножа, снабженного сегментами 2. На пальцах 1 установлены противорежущие пластины 8. К левому концу спинки 4 ножа прикреплены основание 19 и головка 21 с шаром для присоединения механизма привода. Беспальцевой режущий аппарат состоит из неподвижного ножа, образованного сегментами 23, и подвижного ножа с сегментами 24.
Сегментно-пальцевой режущий аппарат открытого типа снабжен подвижным ножом с сегментами и короткими пальцами 25 с вкладышами 26.
Ножи режущих аппаратов всех типов совершают возвратно-поступательное движение. При движении комбайна в промежутки между неподвижными элементами режущего аппарата (пальцами 1, 25 или сегментами 23) заходят стебли растений, подвижные элементы (сегменты 2, 24) прижимают их к острой кромке неподвижных режущих элементов и срезают.
Рис. 6. Режущий аппарат комбайна «Дон-1500Б»:
а - сегментно-пальцевой закрытого типа; б- беспальцевой;
в- сегментно-пальцевой открытого типа; г - стеблеподъемник;
1, 25- пальцы; 2, 23, 24- сегменты; 3- брус; 4- спинка ножа;
5, 22- прижимы; 6- прокладки; 7, 9- пластины трения;
8, 26- противорежущие пластины (вкладыши пальцев);
10 - колебательный вал; 11- ведущий вал; 12 - корпус;
13 - палец; 14- сапун; 15- водило; 16- шкив-маховик;
77-рычаг; 18- соединительное звено; 19 - основание головки ножа;
29- пружина; 30- пластина; 31 - перо
У режущих аппаратов с кривошипно-шатунным приводом ножа осевые линии сегментов и пальцев при крайних положениях должны совпадать. В случае отклонения более чем на 5 мм аппарат центрируют, изменяя длину шатуна.
Для качественного среза стеблей носки сегментов 2 и 24 должны прилегать к пластинам 8 и 26 (зазор не более 0,5 мм). Зазор между сегментом и задним краем пластины должен быть 0,5... 1 мм, а между прижимом 5 и сегментом 2 - не более 0,5 мм. Зазоры регулируют рихтовкой прижимов, установкой прокладок 6 и смещением пластин трения 9. Отрегулированный нож должен свободно перемещаться от усилия руки. Для подъема полеглых стеблей на пальцы режущего аппарата закрытого типа устанавливают стеблеподъемники (рис. 6, г). Их закрепляют хомутами 27 на каждом втором пальце при уборке изреженных и на каждом третьем-четвертом при уборке густых и длинносоломистых полеглых хлебов.
